ICS 43.020 T00

　 DB37 山 東 省 地 方 標 準 DB 37/T 3291—2018

　 汽車整車制造行業(yè)安全生產(chǎn)風險分級管控體系實施指南 Guidelines for implementation of risk management and control system for safety production in vehicle manufacturing industry

　2018 - 06 - 12 發(fā)布 2018 - 07 - 12 實施 山東省質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局

　 發(fā) 布

　前

　言 本標準按照GB/T 1.1-2009給出的規(guī)則起草。

　本標準由山東省安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局提出。

　本標準由山東安全生產(chǎn)標準化技術(shù)委員會歸口。

　本標準主要起草單位：上汽通用東岳汽車有限公司。

　本標準主要起草人：宋超、孫德松、王海波。

　引

　言 本標準是依據(jù)山東省地方標準《安全生產(chǎn)風險分級管控體系通則》和《工貿(mào)企業(yè)安全生產(chǎn)風險分級管控體系細則》的要求，融合職業(yè)健康安全管理體系及安全生產(chǎn)標準化等相關(guān)要求，結(jié)合汽車整車制造行業(yè)安全生產(chǎn)特點編制而成。

　本標準用于指導山東省汽車整車制造行業(yè)開展風險分級管控工作，達到降低風險，杜絕或減少各種事故隱患，預防生產(chǎn)安全事故的發(fā)生的目的。

　汽車整車制造行業(yè)安全生產(chǎn)風險分級管控體系實施指南 1 范圍 本標準規(guī)定了汽車整車制造企業(yè)風險分級管控體系建設(shè)的工作方法、實施步驟、明確風險點劃分、風險判定、控制措施確定和分級管控等具體原則，確定了同類型企業(yè)常用的危險源辨識方法、風險評價方法和風險控制措施，以及相關(guān)配套制度、記錄文件等內(nèi)容。

　本標準適用于指導山東省內(nèi)汽車整車制造企業(yè)風險分級管控體系的建設(shè)。

　2 規(guī)范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

　DB37/T 2882-2016 安全生產(chǎn)風險分級管控體系通則 DB37/T2974-2017 工貿(mào)企業(yè)安全生產(chǎn)風險分級管控體系細則 工貿(mào)行業(yè)較大危險因素辨識與防范指導手冊（2016版）

　3 術(shù)語和定義 DB37/T 2882-2016及DB37/T2974—2017界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

　4 基本要求 4.1 建立組織機構(gòu)及職責 企業(yè)安委會對風險分級管控體系全面負責，為該項工作的開展提供必要的人力、物力、財力支持，各部門、各崗位人員應負責分管范圍內(nèi)的風險分級管控工作。

　4.1.1 主要負責人職責 ——確保獲得建立、實施、保持和持續(xù)改進風險分級管控體系所需要的資源。如人力資源和專門技能、方法、信息系統(tǒng)、技術(shù)與財務資源等； ——組織制定體系建設(shè)工作方案，并對體系建設(shè)工作情況進行調(diào)度、督導和考核； ——確保全員參與風險分級管控體系，履行其職責。

　4.1.2 安全管理部門職責 ——負責組織建立危險源辨識、風險評價和風險控制策劃方法； ——支持各部門實施危險源辨識培訓； ——監(jiān)督檢查危險源辨識活動過程和在日常檢查中抽查危險源辨識、風險評價和風險控制策劃清單，針對發(fā)現(xiàn)的問題提供技術(shù)指導。

　4.1.3 其他職責 ——工會負責監(jiān)督檢查部門危險源辨識活動過程及危險源辨識、風險評價和風險控制策劃清單； ——各部門負責本部門及職能范圍內(nèi)的危險源活動的組織實施，負責本部門及職能范圍內(nèi)的危險源辨識結(jié)果在職業(yè)健康管理體系中貫穿應用，負責將危險源辨識結(jié)果對員工進行培訓，負責本部門及職能范圍內(nèi)的危險源辨識活動結(jié)果的文件化和定期更新評審，負責本部門的外包項目的危

　險源辨識過程推動及在本區(qū)域工作的外包項目危險源辨識的審核確認。

　4.2 編寫體系文件 企業(yè)應建立風險分級管控制度，明確危險源辨識方法、風險評價方法及等級判定準則、風險分級管控及持續(xù)改進的要求，確定各類清單及分析記錄的格式。

　4.3 實施全員培訓 企業(yè)應將風險分級管控的培訓納入年度安全培訓計劃，組織員工進行培訓，使其掌握本崗位安全風險及其管控措施，并保留培訓記錄。

　5 工作程序和內(nèi)容 5.1 風險點確定 風險點的劃分應有利于危險源辨識的實施，風險點分為兩類：一類是設(shè)施、部位、場所，一類是操作及作業(yè)活動。

　5.1.1 設(shè)施、部位、場所 5.1.1.1 設(shè)施、部位、場所類風險點劃分時應充分考慮其功能、結(jié)構(gòu)、事故類型、事故影響范圍等因素。對于設(shè)備設(shè)施較少、功能（用途）單一、可能導致的事故類型較少但影響范圍較大的場所，可作為風險點進行劃分，如調(diào)漆間、油庫等；規(guī)模較大、工藝復雜或用途特殊的設(shè)備設(shè)施、部位應單獨作為風險點進行劃分，如沖壓開卷落料線、油漆前處理電泳系統(tǒng)、烘房系統(tǒng)等。在制造車間宜將獨立生產(chǎn)線作為劃分單元，公輔區(qū)域宜將獨立系統(tǒng)作為劃分單元，避免因過度拆分導致危險源辨識時出現(xiàn)因上下、前后關(guān)系不明而漏辨識的情況。

　5.1.1.2 單元劃分示例：

　——沖壓車間：開卷落料線、沖壓線等； ——車身車間：底板線、側(cè)圍線、總拼線、補焊線、表面調(diào)整線、門蓋線等 ——油漆車間：前處理電泳線、噴房、烘房、調(diào)漆間等 ——總裝車間：內(nèi)飾安裝線、底盤安裝線等。

　5.1.2 操作及作業(yè)活動 對操作及作業(yè)活動等風險點的劃分，應當涵蓋生產(chǎn)經(jīng)營全過程所有常規(guī)和非常規(guī)狀態(tài)的作業(yè)活動。

　示例1：沖壓模具設(shè)置、車身車間模具調(diào)整、油漆車間調(diào)漆間動火作業(yè)、總裝車間車輛返修、受限空間作業(yè)、高空作業(yè)等危險作業(yè)。

　5.2 危險源辨識 5.2.1 辨識要求 5.2.1.1 危險源的辨識范圍應覆蓋 DB37/T2974-2017 第 5.2.2 條所包含的內(nèi)容。

　5.2.1.2 危險源辨識的輸入信息多樣化，包括但不限于：

　a) 為避免危險源辨識遺漏，工段、班組應長期保存區(qū)域內(nèi)或區(qū)域相關(guān)的事故記錄； b) 設(shè)備設(shè)施的工藝圖紙、說明書、化學品安全數(shù)據(jù)表等； c) 發(fā)動更多的員工參與到危險源辨識過程，從多個視角來查找危險源；常用三步法：

　1) 由最熟悉/最了解這個風險點的老員工進行危險源辨識，再由不熟悉這個風險點的新員工對危險源進行辨識，去發(fā)掘老員工可能因為熟悉而忽略的風險； 2) 由工段長召集負責該風險點的生產(chǎn)人員、維修人員、工藝人員一起，對已經(jīng)辨識的危險源進行討論，找出遺漏或描述不當?shù)牟糠郑?/p>

　3) 由車間主任、安全工程師、維修主管、工藝主管、生產(chǎn)工段長一起，逐條評審風險點的危險源辨識，通過橫向?qū)Ρ鹊确绞竭M行糾偏。

　5.2.2 設(shè)施、部位、場所危險源辨識 設(shè)施、部位、場所應建立設(shè)備設(shè)施清單（參見附錄B.1），可采用安全檢查表法（SCL法）或故障類型及影響分析法（FMEA法）（參見附錄B.2）進行危險源辨識，分析及評價（具體評價準則參見附錄D）。

　5.2.3 操作及作業(yè)活動危險源辨識 生產(chǎn)過程的危險源宜采用工作危害分析法（JHA）。即：針對每個風險點的詳細作業(yè)步驟或作業(yè)內(nèi)容，編制作業(yè)活動或作業(yè)任務清單（參見附錄B.3），識別出與此步驟或內(nèi)容有關(guān)的危險源，編制工作危害分析評價記錄表（參見附錄B.4）。

　5.3 風險評價 5.3.1 風險評價方法及準則 5.3.1.1 本指南選擇直接判斷法和作業(yè)條件危險性分析法（LEC）（參見附錄 C），對風險進行定性評價，根據(jù)評價結(jié)果按從嚴從高的原則判定評價級別。

　5.3.1.2 根據(jù) DB37/T2974-2017 第 5.3.2 條要求制定適合本單位的安全生產(chǎn)風險判定準則。

　5.3.2 風險評價與分級 評價出的風險分為4級：

　——4 級風險：藍色，D<70，低風險，可以容許的； ——3 級風險：黃色，160>風險值≥70，一般風險，需要采取控制措施； ——2 級風險：橙色，320>風險值≥160，較大風險，必須制定措施進行控制管理； ——1 級風險：紅色，風險值≥320，重大風險，屬于不可接受風險，應立即增加（調(diào)整）管控措施并有效落實，將風險降低到可接受或可容許程度，相關(guān)過程應建立記錄文件。如不能立即增加（調(diào)整）管控措施，或控制措施不能有效落實，必須立即停止相關(guān)生產(chǎn)作業(yè)活動。

　5.3.3 確定重大風險 以下情形為重大風險：

　——直接觀察到可能導致嚴重后果，且未采取有效的控制措施時，風險等級確定為重大風險； ——發(fā)生損失工時及以上事故后，其根本原因未采取有效防范、改進控制措施時，風險等級確定為重大風險； ——違反法律、法規(guī)及國家標準中強制性條款的； ——涉及危險化學品重大危險源的； ——調(diào)漆間、噴漆房、有限空間等具有中毒、爆炸、火災等危險的場所，同時作業(yè)人員在 5 人及以上的； ——經(jīng)風險評價確定為最高級別風險的。

　5.3.4 風險點級別確定 5.3.4.1 按照風險點中各危險源評價出的最高風險級別作為該風險點的級別。

　5.3.4.2 風險評估的結(jié)果要有利于風險降低方案的比較選擇和風險有效管理的資源優(yōu)先配置。因此，風險評估也需要考慮輸入信息的多樣化，應使用本文 5.2.1 中的三步法。

　5.3.4.3 風險等級的確定界限值并不是長期固定不變的。企業(yè)可在不同時期，根據(jù)其具體情況確定風險等級的界限值，以體現(xiàn)持續(xù)改進的承諾。

　5.4 風險控制措施的選擇和實施 企業(yè)在選擇風險控制措施時應依據(jù)DB37/T2974-2017第5.4要求，綜合考慮并選擇和實施，不同級別的風險要結(jié)合實際采取一種或多種措施進行控制，對于評價出的不可接受風險，應在第一時間停止相關(guān)

　作業(yè)，進行區(qū)域隔離報告部門安全工程師和部門經(jīng)理，其風險控制策劃應由部門經(jīng)理組織進行，必要時報安全管理委員會。

　5.4.1 工程技術(shù)措施包括：

　——消除或減弱危害 消除是通過對裝置、設(shè)備設(shè)施、工藝等的設(shè)計來消除危險源，如采用機械提升裝置以清除手舉或提重物這一危險行為等；替代是能夠用低危害物質(zhì)替代或系統(tǒng)能量，如較低的動力、電流、電壓、溫度等； ——封閉或隔離 對產(chǎn)生或?qū)е挛：Φ脑O(shè)施或場所進行密閉，或者通過隔離帶、柵欄、警戒繩等把人與危險區(qū)域隔開。

　5.4.2 管理措施包括：

　——制定實施作業(yè)程序、安全許可、安全操作規(guī)程等； ——警報和警示信號。

　5.4.3 培訓教育措施包括：

　——員工入廠三級培訓； ——每年再培訓； ——安全管理人員及特種作業(yè)人員繼續(xù)教育； ——其他方面的培訓。

　5.4.4 個體防護措施包括：

　——個體防護用品包括：防護服、耳塞、聽力防護罩、防護眼鏡、防護手套、絕緣鞋、呼吸器等； ——當工程控制措施不能消除或減弱危險有害因素時，均應采取防護措施； ——當處置異�；蚓o急情況時，應考慮佩戴防護用品。

　5.4.5 應急措施包括：

　——緊急情況分析、應急方案、現(xiàn)場處置方案的制定、應急物資的準備； ——通過應急演練、培訓等措施，確認和提高相關(guān)人員的應急能力，以防止和減少安全不良后果。

　5.5 風險分級管控 5.5.1 風險分級管控的實施 汽車整車制造企業(yè)風險分級管控宜采用如下方法，并按規(guī)定及時更新：

　——工段班組負責區(qū)域內(nèi)所有風險點的管控，并采取措施將相應崗位的風險級別進行目視，如在崗位安全操作規(guī)程中標注風險點等級對應的顏色； ——車間/部門應制定措施強化一般風險及以上風險點的管控，編制基于車間平面布局圖的“紅橙黃藍”四色風險點空間分布圖（主要為靜態(tài)風險點，藍色可不標注），制定并實施一般風險及以上風險點清單和強化管控措施； ——工廠應制定措施強化較大風險及以上風險點的管控，編制基于工廠平面布局圖的“紅橙黃藍”四色風險點空間分布圖（主要為靜態(tài)風險點，藍色和黃色可不標注），制定并實施較大風險及以上風險點清單和強化管控措施。

　5.5.2 風險告知 5.5.2.1 企業(yè)應建立文件化的安全風險告知制度，制作崗位安全風險告知卡，標明主要安全風險、可能引發(fā)事故、管控措施、應急措施等內(nèi)容。對存在重大安全風險的工作場所和崗位，要設(shè)置明顯警示標志，并強化危險源監(jiān)測和預警。

　5.5.2.2 根據(jù)風險分級管控清單將設(shè)備設(shè)施、作業(yè)活動過程中存在的風險及應采取的措施通過培訓方式告知各崗位人員，使其掌握規(guī)避風險的措施并落實到位。

　6 文件管理 企業(yè)應根據(jù)DB37/T2974-2017第6條要求保存體現(xiàn)風險分級管控過程的記錄資料，并分類建檔管理。

　7 分級管控的效果 通過風險分級管控體系建設(shè)，企業(yè)應至少在以下方面有所改進：

　——所有作業(yè)活動經(jīng)過危險源辨識，建立安全操作規(guī)程，所有從事崗位作業(yè)的人員進行了安全操作規(guī)程培訓； ——建立了風險分級管控制度，納入安全管理體系，確保高等級的風險得到強化管控，風險管控能力得到加強； ——根據(jù)改進的風險控制措施，完善隱患排查項目清單，使隱患排查工作更有針對性。

　8 持續(xù)改進 DB37/T 2882-2016第9條內(nèi)容適用于本文件。

　A

　A

　附 錄 A （資料性附錄）

　風險分級管控實施考核細則 序號 檢查項目 細分條目 分值 記錄 1 過程有效組織 網(wǎng)格化劃分中有死角區(qū)域 扣 2 分/處

　 2 各級各崗位在危害因素辨識中的責任不明確 扣 2 分/處

　 3 參與人員對危辨基礎(chǔ)知識培訓不到位 扣 2 分/處

　 4 危害因素辨識的專門會議未按頻次召開 扣 2 分/處

　 5 涉及的功能塊參與不夠的 扣 5 分/處

　 6 危害因素辨識不夠充分的 扣 2 分/處

　 7 危害因素描述不準確、出現(xiàn)模糊語句不能解釋的 扣 2 分/處

　 8 風險評價及控制策劃 直接判斷法的符合情況 扣 2 分/處

　 9 對 LEC 的概念模糊不清的 扣 2 分/處

　 10 未按風險點中各危害因素評價出的最高風險等級作為該風險點的等級的 扣 2 分/處

　 11 風險控制策劃不合理的（如與風險的大小不匹配、不可實施等）

　扣 2 分/處

　 12 風險控制策劃措施未輸出到現(xiàn)場對應文件中的（如 SOP 中有工程控制措施）

　扣 2 分/處

　 13 未按照對應的風險點等級進行管控的 扣 2 分/處

　 14 風險點等級未分成 4 級的或者劃分不合理的 扣 5 分/處

　 15 崗位安全操作規(guī)程中未標注風險點等級或者標注錯誤的 扣 2 分/處

　 16 未制作車間級風險點等級分布圖的 扣 2 分/處

　 17 危辨因素辨識更新 CTA/現(xiàn)場隱患整改后未及時記錄并更新 扣 2 分/處

　 18 未進行年度更新的 扣 5 分/處

　B

　B

　附 錄 B （資料性附錄）

　危險源辨識表格 表B.1 設(shè)備設(shè)施清單(沖壓車間示例) （記錄受控號）單位:№：

　序號 設(shè)備名稱 類別 型號 位號/所在部位 是否特種設(shè)備 備注 M001 沖壓 3 號壓機線 專用機械類 VK1800/VK1000/2xVK800 沖壓車間沖壓線 否

　MOO2 叉車 專用機械類 H140 沖壓車間開卷線 是

　填表人：

　填表日期：

　年

　月

　 日

　審核人：

　審核日期：

　 年

　月

　日 注1：按照單元或裝置進行劃分，同一單元或裝置內(nèi)介質(zhì)、型號相同的設(shè)備設(shè)施可合并，在備注內(nèi)寫明數(shù)量。

　注2：廠房、管廊、手持電動工具、辦公樓等可以放在表的最后列出。

　 表B.2 設(shè)備 FMEA 分析法（沖壓車間示例）

　設(shè)備位置 功能要求 潛在的失效模式 潛在的失效后果 嚴重度S 潛在的失效

　 原因 頻度數(shù)O 現(xiàn)行過程控制預防 現(xiàn)有過程控制監(jiān)測 可探測度D 風險系數(shù)RPN 建議措施 責任人及目標日期 采取措施 嚴重度 S 頻度數(shù)O 可探測度D 風險系數(shù)RPN 沖壓車間 車輛可以正常行駛及叉運，安全裝置、叉運操作等功能正常 叉車無法轉(zhuǎn)向或轉(zhuǎn)向失靈 1、損壞安全裝置；2、碰傷、撞傷人員 1 電氣控制系統(tǒng)故障、液壓力不足或液壓系統(tǒng)故障 1 加入風險因素辨識，每日 TPM、定期 PM 相關(guān)檢查 加入風險因素辨識，每日 TPM、定期 PM 相關(guān)檢查 7 7 每年由叉車維保服務商進行控制系統(tǒng)測試維保 閆峻/于大江 每年由叉車維保服務商進行控制系統(tǒng)測試維保 1 1 3 3 沖壓車間 車輛可以正常行駛及叉運，安全裝置、叉運操作等功能正常 叉車行駛過程打滑 1、損壞安全裝置；2、碰傷、撞傷人員；3、駕駛?cè)藛T受傷 1 輪胎磨損超標 1 設(shè)置輪胎報廢警示線，每日 TPM 檢查，按需更換 設(shè)置輪胎報廢警示線，每日 TPM 檢查，按需更換 7 7 車間鋪設(shè)鋼地坪，減少原路面對輪胎的磨損 閆峻/于大江 車間鋪設(shè)鋼地坪，減少原路面對輪胎的磨損 1 1 7 7 沖壓車間 吊運模具、空工位及設(shè)備維修使用 吊運過程中起升機構(gòu)無動作 有重物墜落傷人風險 4 電氣控制系統(tǒng)故障 1 接觸器定期PM 檢查，電纜電線、觸點開關(guān)等TPM 檢查 接觸器定期PM 檢查，電纜電線、觸點開關(guān)等TPM 檢查 5 20 行車外包供應商 PM定期測試檢查控制系統(tǒng) 劉春陽 行車外包供應商PM 定期測試檢查控制系統(tǒng) 4 1 5 20 沖壓車間 吊運模具、空工位及設(shè)備維修使用 大小車不運行或軌跡異常 運停異常有碰傷人員風險 4 電氣控制系統(tǒng)故障、行車輪卡阻 1 PM 檢查大小車電控柜，檢查車輪磨損狀態(tài) PM 檢查大小車電控柜，檢查車輪磨損狀態(tài) 5 20 行車外包供應商 PM定期測試檢查電控柜；行車車輪輪緣磨損每周記錄 劉春陽 行車外包供應商PM 定期測試檢查電控柜；行車車輪輪緣磨損每周記錄 4 1 5 20

　表B.3 作業(yè)活動清單（示例）

�。ㄓ涗浭芸靥枺﹩挝�:№：

　序號 作業(yè)活動名稱 作業(yè)活動內(nèi)容 崗位/地點 活動頻率 備注

　001 行車操作 吊運模具和卷料 沖壓車間開卷線 定期進行

　002 叉車操作 叉運板料 沖壓車間開卷線 定期進行

　填表人：

　 填表日期：

　年

　 月

　 日

　審核人：

　審核日期：

　 年

　月

　日 注1：當選用風險矩陣分析法（LS）時可不填寫活動頻率。

　 表B.4 工作危害分析（JHA）評價記錄 （記錄受控號）風險點：

　崗位：

　 作業(yè)活動：

　№：

　分析人：

　 日期：

　審核人：

　 日期：

　審定人：

　日期：

　序號 作業(yè)步驟 危險源或潛在事件（人、物、作業(yè)環(huán)境、管理）

　可能發(fā)生的事故類型及后果 現(xiàn)有控制措施 風險評價 風險分級 管控層級 建議改進（新增）措施 備注 工程技術(shù)措施 管理措施 培訓教育措施 個體防護應急處置措施 可能嚴重頻次 風險評價

　工程管理措施 培訓教育個體應急

　措施 性 性 值 級別 技術(shù)措施 措施 防護措施 處置措施 1 行車操作 行車上物體/吊物掉落，模具被鋼絲繩拉偏 機械傷害 有（雷達警示）

　拆裝 4 根鋼絲繩時手指確認，拆完后將 4 根鋼絲繩放到模具側(cè)面中心處，并用卡扣捆扎在一起 吊模時手指確認，卡扣捆扎 安全帽 急停按鈕 1 6 15 90 中度風險

　工段班組級 無 無 無 無 無

　 2 叉車操作 碰到行人或行車吊運物 機械傷害 有（紅綠燈警示）

　叉車轉(zhuǎn)彎時減速、鳴笛、打轉(zhuǎn)向燈；在轉(zhuǎn)彎處貼警示標語，提醒行人注意叉車；車輛經(jīng)過路口時通過凸面鏡觀察周圍環(huán)境；在臨近出口處增加報警裝置；在地面上增加“慢”標識。遇到交叉作業(yè)情況，叉車讓行車先行 車間內(nèi)行走規(guī)范 安全帽 報警燈/ 急停按鈕 1 6 7 42 低風險

　工段班組級 無 無 無 無 無

　 注1：分析人為崗位人員，審核人為所在崗位/工序負責人，審定人為上級負責人。

　注2：當選用風險矩陣分析法（LS）法時可不填寫頻次。

　注3：現(xiàn)有管控措施結(jié)合企業(yè)實際情況按五種措施分類填寫，內(nèi)容必須詳細和具體。

　注4：可能發(fā)生的事故類型應結(jié)合工貿(mào)行業(yè)特點依據(jù) GB6441 填寫，包括物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它傷害等； 注5：評價級別是運用風險評價方法確定的風險等級。

　注6：風險分級是指重大風險、較大風險、一般風險和低風險，分別用“紅、橙、黃、藍”標識。

　注7：管控層級是指根據(jù)企業(yè)機構(gòu)設(shè)置情況確定的管控層級，一般分為公司（廠）級、部室（車間級）、班組和崗位級。

　C

　C

　附 錄 C （資料性附錄）

　作業(yè)條件危險性分析法（LEC）

　作業(yè)條件危險性分析評價法（簡稱LEC）。L(likelihood，事故發(fā)生的可能性)、E(exposure，人員暴露于危險環(huán)境中的頻繁程度)和C(consequence，一旦發(fā)生事故可能造成的后果)。給三種因素的不同等級分別確定不同的分值，再以三個分值的乘積D(danger，危險性)來評價作業(yè)條件危險性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，說明該作業(yè)活動危險性大、風險大。

　表C.1 事故事件發(fā)生的可能性（L）判定準則

　 表C.2 暴露于危險環(huán)境的頻繁程度（E）判定準則 分值 頻繁程度 分值 頻繁程度 10

　連續(xù)暴露或公共場所/公眾服務

　2

　每月幾次暴露

　6

　每天幾次暴露

　1

　每年幾次暴露

　分值 事故、事件或偏差發(fā)生的可能性 10 完全可以預料。

　6 相當可能；或危害的發(fā)生不能被發(fā)現(xiàn)（沒有監(jiān)測系統(tǒng)）；或在現(xiàn)場沒有采取防范、監(jiān)測、保護、控制措施；或在正常情況下經(jīng)常發(fā)生此類事故、事件或偏差 3 可能，但不經(jīng)常；或危害的發(fā)生不容易被發(fā)現(xiàn)；現(xiàn)場沒有檢測系統(tǒng)或保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），也未作過任何監(jiān)測；或未嚴格按操作規(guī)程執(zhí)行；或在現(xiàn)場有控制措施，但未有效執(zhí)行或控制措施不當；或危害在預期情況下發(fā)生 1 可能性小，完全意外；或危害的發(fā)生容易被發(fā)現(xiàn)；現(xiàn)場有監(jiān)測系統(tǒng)或曾經(jīng)作過監(jiān)測；或過去曾經(jīng)發(fā)生類似事故、事件或偏差；或在異常情況下發(fā)生過類似事故、事件或偏差 0.5 很不可能，可以設(shè)想；危害一旦發(fā)生能及時發(fā)現(xiàn)，并能定期進行監(jiān)測 0.2 極不可能；有充分、有效的防范、控制、監(jiān)測、保護措施；或員工安全衛(wèi)生意識相當高，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程 0.1 實際不可能 注1：L: 發(fā)生的可能性。發(fā)生的可能性與設(shè)備設(shè)施的本質(zhì)安全程度和作業(yè)環(huán)境的有序管理有關(guān)，而不是與人的安全意識有關(guān)。因為設(shè)備設(shè)施的本質(zhì)安全程度和作業(yè)環(huán)境的有序管理是客觀的，不因人員變更而發(fā)生改變；人的安全意識在不同的階段可能發(fā)生波動，人員的變更也會導致安全意識的波動，個體本身也會因為每天的心情、身體狀態(tài)等發(fā)生波動。通常發(fā)生的可能性≥1。

　注2：針對L值，當發(fā)生與該危害因素相關(guān)的事故（內(nèi)部或外部）時，相應的區(qū)域應將L值調(diào)高一檔再次進行風險評估，例如原LEC=1*10*7=70，但在相應事故發(fā)生后調(diào)整到3*10*7=210，并按高風險作業(yè)采取相應的舉一反三管理措施，包括整改、培訓和日常檢查重點關(guān)注等等。

　3 每周幾次暴露 0.5 非常罕見地暴露 注1：E：潛在暴露于風險之下的頻繁程度。“潛在暴露”不以事件發(fā)生為轉(zhuǎn)移，只要人員暴露于能量意外釋放的范圍時，或者風險環(huán)境之下時，無論事件是否發(fā)生，均應該識別為“暴露”。通常崗位操作應根據(jù)操作的頻繁程度來確定E值。

　注2：針對E值，除了崗位需要考慮暴露的頻次外，管理人員還需要增加暴露的人員數(shù)的權(quán)重，以提升對該危害因素的重視程度，初步給出的權(quán)重比例可以為 100 % 人員暴露為2～3。

　表C.3 發(fā)生事故事件偏差產(chǎn)生的后果嚴重性（C）判定準則 分值 法律法規(guī)及其他要求 人員傷亡 直接經(jīng)濟損失（萬元）

　停工 公司形象 100 嚴重違反法律法規(guī)和標準 多人死亡 5000 以上 公司停產(chǎn) 重大國際、國內(nèi)影響 40 違反法律法規(guī)和標準 多人重傷或 1 人死亡 1000 以上 裝置停工 行業(yè)內(nèi)、省內(nèi)影響 15 潛在違反法規(guī)和標準 單人重傷 100 以上 部分裝置停工 地區(qū)影響 7 不符合上級或行業(yè)的安全方針、制度、規(guī)定等 多人輕傷 10 萬以上 部分設(shè)備停工 公司及周邊范圍 2 不符合公司的安全操作程序、規(guī)定 單人輕傷 1 萬以上 1 套設(shè)備停工 引人關(guān)注，不利于基本的安全衛(wèi)生要求 1 完全符合 微傷 1 萬以下 沒有停工 形象沒有受損 注1：C: 后果的嚴重度。后果嚴重度與危害因素辨識中的危害事件直接相關(guān)，與可能意外釋放的能量大小相關(guān)。通常后果的嚴重度≥7。

　 表C.4 風險等級判定準則（D）及控制措施 風 險 值 風 險 等 級 應 采 取 的 行 動 /控 制 措 施 實 施 期 限 >320 a/1級 重大風險 在 采 取 措 施 降 低 危 害 前 ， 不 能 繼 續(xù) 作 業(yè) ，對 改 進 措 施 進 行 評 估 立 刻 160～320 b/2級 較大風險 采 取 緊 急 措 施 降 低 風 險 ， 建 立 運 行 控 制 程序 ， 定 期 檢 查 、 測 量 及 評 估 立 即 或 近 期 整 改 70～160 c/3級 一般風險 可 考 慮 建 立 目 標 、 建 立 操 作 規(guī) 程 ， 加 強 培訓 及 溝 通 2 年 內(nèi) 治 理 <70 d/4級 低風險 無 需 采 用 控 制 措 施 ， 但 需 保 存 記 錄 /

　注1：D：風險值。根據(jù)風險值劃分4個風險等級，出現(xiàn)重大風險時為不可接受風險應立即停產(chǎn)整頓，出現(xiàn)較大、中度、低風險時應根據(jù)實際情況進行風險控制策劃。

　注2：風險等級可以幫助管理人員找到管理重點，中度以上風險應形成清單，并在安全巡視時重點關(guān)注。

　D

　D

　附 錄 D （資料性附錄）

　維修 FMEA 評價準則 失效模式和效應分析（FMEA）是用來識別組件或系統(tǒng)是否達到設(shè)計意圖的方法，廣泛用于風險分析和風險評價中，其特點是從元件的故障開始逐級分析其原因，影響及應采取的應對措施，通過分析系統(tǒng)內(nèi)部各個組件的失效模式并推斷其對于整個系統(tǒng)的影響，考慮如何才能避免或減少損失。

　表D.1 嚴重度（S）判定準則（以沖壓車間為例）

　分值 判斷依據(jù) 分值 判斷依據(jù) 10

　——不符合安全或法規(guī)要求 ——可能危及操作者（機器或裝配）

　——無警告 5 ——次要功能降低（車輛可操作，但舒適性/便利功能性能下降）

　——中度破壞（部分產(chǎn)品離線返修（故障停機累積 30 分鐘））

　9 ——不符合安全或法規(guī)要求 ——可能危及操作者（機器或裝配）

　——有警告 4 ——煩惱（汽車仍可運行）外觀或噪音、大于 75%顧客會注意 ——中度破壞（產(chǎn)品 100 % 在線返修（故障停機累積 15 分鐘））

　8 ——主要功能喪失（汽車不能運行,不影響汽車安全運行）

　——嚴重破壞（產(chǎn)品 100 % 報廢，生產(chǎn)線停止（故障停機等于或大于 1 小時）或者停止裝運(提早換模)）

　3 ——煩惱（汽車仍可運行）外觀或噪音、大于 50 % 顧客會注意 ——中度破壞（產(chǎn)品 100 % 在線返修（故障停機累積 15 分鐘））

　7 ——主要功能降低（汽車可運行,但是性能層次降低）

　——重大的破壞（部分產(chǎn)品報廢，主要過程發(fā)生偏差(降低生產(chǎn)線速或增加人力資源，故障停機累積 1 小時），例如降低沖次、增加額外操作工進行檢查) 2 ——煩惱（汽車仍可運行）外觀或噪音、大于 25 % 顧客會注意 ——較小破壞（對過程，操作，或操作工造成輕微的不便（例如：臨時檢查和/或要操作工做標識））

　6 ——次要功能喪失（汽車可運行,但是舒適度/便利等功能失效）

　——中度破壞（產(chǎn)品 100 % 離線返工（故障停機累積 45 分鐘））

　1 無影響 注1：針對S值，綜合考慮對生產(chǎn)線的影響程度、對產(chǎn)品質(zhì)量的影響以及對人員的傷害來判定。

　表D.2 頻度數(shù)（O）判定準則（以沖壓車間為例）

　分值 故障頻率 分值 故障頻率 10

　非常高，10% 5 中等，0.05% 9 高，5% 4 中等，0.01%

　8 高，2% 3 低，0.001% 7 高，1% 2 低，0.0001% 6 中等，0.2% 1 非常低 注1：針對O值，綜合考慮失效的可能性來判定。

　表D.3 可探測度（D）判定準則（以沖壓車間為例）

　分值 判斷依據(jù) 分值 判斷依據(jù) 10

　——沒有探測機會 ——沒有探測方法或缺陷在裝配車間無法被探測到 5 ——問題在源頭探測 ——本工位通知；變量測量僅設(shè)置引起的；報警（錯誤報警但允許過程繼續(xù)運行）

　9 ——幾乎在任何階段都不能探測 ——隨機目視檢查、定性檢查、隨機審計（例如：隨機 GSQE/光房審計，隨機尺寸量具檢查）

　4 ——問題在后續(xù)過程探測 ——自動到位感應器、尺寸或?qū)傩匀毕菰诤罄m(xù)過程 100%探測、后續(xù)過程量具自動 100%測量（例如：在最后一套模具后有圖像系比對統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)一個缺陷時停止工作）

　8 ——在后續(xù)過程探測問題 ——常規(guī)目視檢查、目視檢查、定性檢查 3 ——問題在源頭探測 ——尺寸或?qū)傩匀毕菰诒竟の?100%檢測（在沖壓周期后）

　7 ——問題在源頭探測 ——100%在線目視檢查（檢查+標記）、多重目視檢查、變量測量 2 ——錯誤探測和/或問題預防 ——尺寸或?qū)傩匀毕菰诒竟の?100%檢測并自動停線（在沖壓周期前）

　6 ——問題在后續(xù)過程探測 ——定性測量-本工位

　變量測量-后續(xù)操作

　雙重感官檢查-本工位 100% （例如：批量保留、用量具測量孔的尺寸）

　1 ——探測不適用，錯誤預防 ——充分防錯。不會因為壓力系統(tǒng)和/或模具中產(chǎn)生缺陷 注1：針對D值，日常對設(shè)備的檢查，綜合PM/TPM率來判定。

　注2：風險系數(shù)RPN=S*O*D，風險等級的劃分同LEC。

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